Honeywell BA295I User manual

BA295I

Einbauanleitung • Installation instruction • Notice de montage

Instrukcja montażu

Anleitung zum späteren Gebrauch aufbewahren!

Keep instructions for later use!

Conserver la notice pour usage ultérieur!

Zachowa instrukcj do pózniejszego wykorzystania!

Systemtrenner

Backflow Preventer

Disconnecteur

Zespółodcinający

EBA-BA295I Rev. A

MU1H-1234GE23 R0812 2 Honeywell GmbH

1. Sicherheitshinweise

1. Beachten Sie die Einbauanleitung.

2. Benutzen Sie das Gerät

• bestimmungsgemäß

• in einwandfreiem Zustand

• sicherheits- und gefahrenbewusst.

3. Beachten Sie, dass das Gerät ausschließlich für

den in dieser Einbauanleitung genannten Verwen-

dungsbereich bestimmt ist. Eine andere oder

darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht

bestimmungsgemäß.

4. Beachten Sie, dass alle Montage-, Inbetriebnahme,

Wartungs- und Justagearbeiten nur durch autori-

sierte Fachkräfte ausgeführt werden dürfen.

5. Lassen Sie Störungen, welche die Sicherheit beein-

trächtigen können sofort beseitigen.

2. Funktionsbeschreibung

Systemtrenner vom Typ BA sind in 3 Druckzonen

unterteilt. In Zone  ist der Druck höher als in Zone

und dort wieder höher als in Zone . An Zone 

ist ein Ablassventil angeschlossen, welches spätes-

tens dann öffnet, wenn der Differenzdruck zwischen

Zone und auf 0,14 bar abgesunken ist. Das

Wasser aus Zone strömt ins Freie. Damit ist die

Gefahr eines Rückdrückens oder Rücksaugens in das

Versorgungsnetz ausgeschlossen. Die Rohrleitung ist

unterbrochen und das Trinkwassernetz gesichert.

3. Verwendung

4. Technische Daten

5. Lieferumfang

Der Systemtrenner besteht aus:

• Gehäuse

• Intergrierter Schmutzfänger, Maschenweite ca.

0,6 mm

• Kartuscheneinsatz mit integriertem Rückflussver-

hinderer und Ablassventil

• Rückflussverhinderer ausgangsseitig

• 3 Kugelhähne zum Anschluss eines Differenzdruck-

manometers

• Ablaufanschluss

6. Varianten

7. Montage

7.1 Einbauhinweise

• Vor und nach dem Systemtrenner Absperrventile

vorsehen

• Einbau in waagrechte Rohrleitung mit Ablassventil

nach unten

• Auf gute Zugänglichkeit achten

o Vereinfacht Wartung und Inspektion

• Im Systemtrenner ist ein Schmutzfänger integriert,

daher muss kein separater Schmutzfänger vorge-

sehen werden

• Der Einbau darf nicht in Räumen erfolgen, die über-

flutet werden können

• Der Einbauort muss frostsicher und gut belüftet sein

• Ablaufleitung mit ausreichender Kapazität vorsehen

7.2 Montageanleitung

1. Rohrleitung gut durchspülen

2. Systemtrenner einbauen

• Einbau in waagrechte Rohrleitung mit Ablaufan-

schluss nach unten

• Durchflussrichtung beachten (Pfeilrichtung)

o spannungs- und biegemomentfrei einbauen

• Beruhigungsstrecke von 5xDN hinter System-

trenner vorsehen

3. Ablaufleitung an Ablaufanschluss anschließen

(Kunststoffrohr HT 50)

4. Gerät ist betriebsbereit

Medium Wasser

Maximaler

Eingangsdruck

10.0 bar

Mindesteingangsdruck 1.5 bar

Einbaulage waagrecht mit Ablassventil nach

unten

Max.

Betriebstemperatur

65°C

Ablaufrohran-

schluss

DN50 bei Anschlussgröße 1/2" - 1"

DN70 bei Anschlussgröße 11/4" - 2"

Anschlussgröße 1/2" - 2"

BA295I-... A = Standardausführung mit Anschlussver-

schraubungen

Verwendung und Einbauart entsprechen

DINEN1717

Honeywell GmbH 3 MU1H-1234GE23 R0812

8. Instandhaltung

8.1 Inspektion

8.1.1 Funktionskontrolle Ablassventil

1. Vorgehensweise laut Bedienungsanleitung Prüf-

gerät TKA295 bzw. TK295

8.1.2 Funktionskontrolle ausgangsseitiger Rück-

flussverhinderer

1. Vorgehensweise laut Bedienungsanleitung Prüf-

gerät TKA295 bzw. TK295

8.2 Wartung

Entsprechend DIN EN 1717 muss eine regelmäßige

Wartung durchgeführt werden.

8.2.1 Kartuscheneinsatz

1. Absperrarmatur eingangsseitig schließen

2. Ausgangsseite druckentlasten (z.B. durch Wasser-

zapfen).

3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen

4. Kugelhahn abschrauben

5. Abdeckung abschrauben

6. Kartuscheneinsatz und Nutring entnehmen und

ersetzen

7. Montage in umgekehrter Reihenfolge

o Kartusche eindrücken bis sie einrastet

8. Funktion überprüfen (siehe Kapitel Inspektion)

8.2.2 Rückflussverhinderer

1. Absperrarmatur eingangsseitig schließen

2. Ausgangsseite druckentlasten (z.B. durch Wasser-

zapfen).

3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen

4. Kugelhahn abschrauben

5. Abdeckung abschrauben

6. Rückflussverhinderer ersetzen

7. Funktion überprüfen (siehe Kapitel Inspektion)

8.3 Reinigung

Bei Bedarf kann der Kartuscheneinsatz gereinigt

werden.

1. Absperrarmatur eingangsseitig schließen

2. Ausgangsseite druckentlasten (z.B. durch Wasser-

zapfen).

3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen

4. Kugelhahn abschrauben

5. Abdeckung abschrauben

6. Kartuscheneinsatz und Nutring entnehmen und

reinigen

7. Montage in umgekehrter Reihenfolge

o Kartusche eindrücken bis sie einrastet

8. Funktion überprüfen (siehe Kapitel Inspektion)

Wir empfehlen einen Wartungsvertrag mit

einem Installationsunternehmen abzuschließen

Instandhaltung von Systemtrennern darf nur

durch autorisiertes Fachpersonal erfolgen!

• Intervall: alle 6 Monate (abhängig von den

örtlichen Bedingungen)

• Durchführung durch ein Installationsunter-

nehmen

• Inspektion mit Prüfgerät und Wartungsset

(siehe Zubehör)

Funktionskontrolle mit Prüfgerät TKA295 oder

TK295

Schnellprüfung der Funktion des Ablassventils:

• Vordruck absenken

o öffnet das Ablassventil (d.h. es tropft), so

ist die Funktion in Ordnung

Funktionskontrolle mit Prüfgerät TKA295 oder

TK295

Wir empfehlen einen Wartungsvertrag mit

einem Installationsunternehmen abzuschließen

Intervall: 1-3 Jahre (abhängig von den örtlichen

Bedingungen)

Durchführung durch ein Installationsunter-

nehmen.

• Kartuscheneinsatz nicht in Einzelteile

zerlegen!

Rückflussverhinderer wird bei Demontage

zerstört.

• Durchführung durch ein Installationsunter-

nehmen

• Durchführung durch den Betreiber

Zum Reinigen der Kunststoffteile keine

lösungsmittel- und alkoholhaltige Reinigungs-

mittel benutzen!

Es dürfen keine Reinigungsmittel in die Umwelt

oder Kanalisation gelangen!

• Kartuscheneinsatz nicht in Einzelteile

zerlegen!

MU1H-1234GE23 R0812 4 Honeywell GmbH

9. Entsorgung

• Gehäuse aus Edelstahl

• Kartuscheneinsatz aus hochwertigem Kunststoff

• Rückflussverhinderer aus hochwertigem Kunststoff

bzw. Edelstahl

• Kugelhähne aus Edelstahl

• Dichtelemente aus NBR und EPDM

• Ablaufanschluss aus hochwertigem Kunststoff

Die örtlichen Vorschriften zur ordnungsge-

mäßen Abfallverwertung bzw. Beseitigung

beachten!

10. Störungen / Fehlersuche

Störung Ursache Behebung

Ablassventil öffnet ohne ersicht-

lichen Grund

Druckschläge im Wassernetz Vor Systemtrenner einen Druckminderer

einbauen

Schwankender Vordruck Vor Systemtrenner einen Druckminderer

einbauen

Kartuscheneinsatz ist verschmutzt Kartuscheneinsatz ausbauen und reinigen

Ablassventil schließt nicht Ablagerungen am Ventilsitz Kartuscheneinsatz ausbauen und reinigen

oder ersetzen

Beschädigter O-Ring Kartuscheneinsatz ausbauen und ersetzen

Undichtes Ablassventil Kartuscheneinsatz ausbauen und reinigen

oder ersetzen

Zu geringer Durchfluss Eingangsseitiger Schmutzfänger ist

verstopft

Schmutzfänger ausbauen und reinigen

MU1H-1234GE23 R0812 5 Honeywell GmbH

11. Ersatzteile 12. Zubehör

1Kartuscheneinsatz1/2" - 1" KE295I-1/2

komplett 11/4" - 2" KE295I-11/4

2Rückflussverhin-

derereinsatz

komplett

1/2" - 1" RV295I-1/2

11/4" - 2" RV295I-11/4

D06F Druckminderer

Schallschutz-Druckminderer mit Einstellskala

Vordruck max. 16 bar mit Klarsichtsiebtasse,

25 bar mit Messingsiebtasse, Hinterdruck

1,5 - 6 bar

A = Klarsichtsiebtasse bis 40°C / 16 bar

B = Messingsiebtasse bis 70°C / 25 bar

TK295 Druck-Prüfset

Elektronisches Druckmessgerät mit Digital-

anzeige, Batterie betrieben.

Mit Koffer und Zubehör, ideal zur Inspektion

und Wartung der Systemtrenner BA.

TKA295 Druck-Prüfset

Analoges Druckmessgerät mit

Differenzdruckanzeige.

Mit Koffer und Zubehör, ideal zur Inspektion

und Wartung der Systemtrenner BA.

TK295 TKA295

D06F

MU1H-1234GE23 R0812 6 Honeywell GmbH

1. Safety Guidelines

1. Follow the installation instructions.

2. Use the appliance

• according to its intended use

• in good condition

• with due regard to safety and risk of danger.

3. Note that the appliance is exclusively for use in the

applications detailed in these installation instruc-

tions. Any other use will not be considered to comply

with requirements and would invalidate the

warranty.

4. Please take note that any assembly, commis-

sioning, servicing and adjustment work may only be

carried out by authorized persons.

5. Immediately rectify any malfunctions which may

influence safety.

2. Functional description

BA type backflow preventers are divided into three

pressure zones. The pressure in zone is higher than

in zone , which in turn is higher than in zone . A

discharge valve is connected to zone which opens

at the latest when the differential pressure between

zones and falls to 0.14 bar. The water from zone

discharges to atmosphere. In this way the danger of

back pressure or back syphonage into the supply

network is prevented. The pipework connection is

interrupted and the drinking water network is

protected.

3. Application

4. Technical data

5. Scope of delivery

The backflow preventer consists of:

• Housing

• Integral strainer, mesh size approx. 0.6 mm

• Valve cartridge with integral check valve and

discharge valve

• Outlet check valve

• Three ball valves for the connection of a differential

pressure gauge

• Discharge connection

6. Options

7. Assembly

7.1 Installations Guidelines

• Install shutoff valves before and after backflow

preventer

• Install in horizontal pipework with the discharge

valve downwards

• Ensure good access

o Simplifies maintenance and inspection

• Backflow preventers of this type have an integral

strainer which protects the device from the ingress

of dirt

• Do not install in places where flooding can occur

• The installation environment should be protected

against frost and ventilated well

• Install discharge pipework which has adequate

capacity

7.2 Assembly instructions

1. Thoroughly flush pipework

2. Install backflow preventer

• Install in horizontal pipework with discharge connec-

tion directed downwards

• Note flow direction (indicated by arrow)

o Install without tension or bending stresses

• Provide a straight section of pipework of at least five

times the nominal valve size after the backflow

preventer

3. Attach drain pipe to discharge connection (plastic

pipe HT 50)

4. The appliance is ready for use

Medium Water

Maximum inlet

pressure

10.0 bar

Minimum inlet pressure 1.5 bar

Installation posi-

tion

Horizontal with discharge valve

downwards

Max. operating

temperature

65°C

Discharge pipe

connection

DN50 for connection sizes 1/2" - 1"

DN70 for connection sizes 11/4" - 2"

Connection size 1/2" - 2"

BA295-... A = Standard version with connections

Use and type of installation according to DIN

EN 1717

Honeywell GmbH 7 MU1H-1234GE23 R0812

8. Maintenance

8.1 Inspection

8.1.1 Testing discharge valve

1. Procedure according to instruction of the test control

unit TKA295 resp. TK295

8.1.2 Testing outlet check valve

1. Procedure according to instruction of the test control

unit TKA295 resp. TK295

8.2 Maintenance

In accordance with DIN EN 1717 a regular mainte-

nance must be taken.

8.2.1 Cartridge insert

1. Close shut off valve on inlet

2. Release pressure on outlet side (e.g. through water

tap)

1. Close shut off valve on outlet

2. Remove ball valve

3. Remove cover

4. Replace cartridge insert and lip seal

5. Reassemble in reverse order

o push down the cartridge insert till it snaps in

6. Test function (see chapter inspection)

8.2.2 Check valve

1. Close shut off valve on inlet

2. Release pressure on outlet side (e.g. through water

tap)

1. Close shut off valve on outlet

2. Remove ball valve

3. Remove cover

4. Exchange check valve

5. Test function (see chapter inspection)

9. Cleaning

If necessary, the cartridge insert can be cleaned.

1. Close shut off valve on inlet

2. Release pressure on outlet side (e.g. through water

tap)

1. Close shut off valve on outlet

2. Remove ball valve

3. Remove cover

4. Clean or replace cartridge insert and lip seal

5. Reassemble in reverse order

o push down the cartridge insert till it snaps in

6. Test function (see chapter inspection)

We recommend a planned maintenance

contract with an installation company

Maintenance of backflow preventer must be

carried out by authorized personnel!

• Frequency: every 6 month (depending on

local operating conditions)

• To be carried out by an installation company

• Inspection with a test control unit and mainte-

nance-set (see accessories)

Take note of the instructions of the test control

unit TKA295 or TK295

Quick test for the discharge valve:

• Lower the inlet pressure

o if the discharge valve opens (it drops), the

function is o.k.

Take note of the instructions of the test control

unit TKA295 or TK295

We recommend a planned maintenance

contract with an installation company

Frequency: every 1-3 years (depending on local

operating conditions)

To be carried out by an installation company

• Don’t disassemble cartridge insert to indivi-

dual parts!

Check valve will be destroyed after demounting

• To be carried out by an installation company

• To be carried out by the operator

Do not use any cleaning agents containing

solvents or alcohol to clean the plastic parts!

Detergents must not be allowed to enter the

environment or the sewerage system!

• Don’t disassemble cartridge insert to indivi-

dual parts!

MU1H-1234GE23 R0812 8 Honeywell GmbH

10. Disposal

• Stainless steel housing

• High-quality synthetic material valve cartridge

• High-quality synthetic material or stainless steel

check valves

• Stainless steel ball valves

• Seals in NBR and EPDM

• High quality synthetic material discharge connection

11. Troubleshooting

Störung Ursache Behebung

Discharge valve opens without

apparent reason

Pressure strokes in water supply

system

Install a pressure reducing valve upstream

the backflow preventer

Fluctuating inlet pressure Install a pressure reducing valve upstream

the backflow preventer

Cartridge insert is contaminated Remove cartridge insert and exchange it

Discharge valve don’t close Deposits on valve seat Remove cartridge insert and clean or

exchange it

Damaged ’o’ring Remove cartridge insert and exchange it

Leaky discharge valve Remove cartridge insert and clean or

exchange it

Flow is too low Inlet strainer is blocked Remove strainer and clean it

MU1H-1234GE23 R0812 9 Honeywell GmbH

12. Spare Parts 13. Accessories

1Cartridge insert 1/2" - 1" KE295I-1/2

complete 11/4" - 2" KE295I-11/4

2Check valve insert 1/2" - 1" RV295I-1/2

complete 11/4" - 2" RV295I-11/4

D06F Pressure reducing valve

Noise protected pressure reducing valve

with setting scale. Maximum inlet pressure

16 bar, with brass filter bowl 25 bar, outlet

pressure range 1.5 - 6.0 bar

A = With clear filter bowl up to 40 °C / 16 bar

B = With brass filter bowl up to 70 °C / 25 bar

TK295 Test kit

Electronic pressure measuring device with

digital indicator, battery-operated.

With case and accessories, ideal for inspec-

tion and maintenance of backflow preventer

type BA.

TKA295 Test kit

Analogue pressure measuring device with

differential pressure display.

With case and accessories, ideal for inspec-

tion and maintenance of backflow preventer

type BA.

TK295 TKA295

D06F

MU1H-1234GE23 R0812 10 Honeywell GmbH

1. Consignes de sécurité

1. Suivre les indications de la notice de montage.

2. En ce qui concerne l'utilisation de l'appareil

• Utiliser cet appreil conformément aux données

constructeur

• Maintenir l'appareil en parfait état

• Respectez les consignes de sécurité

3. Il faut noter que cet équipement ne peut être mis en

oeuvre que pour les conditions d'utilisation menti-

onnées dans cette notice. Toute autre utilisation, ou

le non respect des conditions normales d'utilisation,

serait considérée comme non conforme.

4. Observer que tous les travaux de montage, de mise

en service, d'entretien et de réglage ne pourront

être effectués que par des spécialistes autorisés.

5. Prendre des mesures immédiates en cas d'anoma-

lies mettant en cause la sécurité.

2. Description fonctionnelle

Les disconnecteurs de type BA sont divisés en 3 zones

de pression. Dans la zone la pression est plus

élevée que dans la zone où elle est encore plus

élevée que dans la zone . A la zone une soupape

de vidange est raccordée et elle s'ouvre au plus tard

lorsque la pression différentielle entre la zone et 

est tombée à 0,14 bar. L'eau de la zone s'écoule

vers l'extérieur. Ainsi, le risque de retour ou de réaspi-

ration dans le réseau de distribution est exclu. La

tuyauterie est interrompue et le réseau d'eau potable

est protégé.

3. Mise en oeuvre

4. Caractéristiques

5. Contenu de la livraison

Le disconnecteur comprend:

• Corps

• Panier filtrant intégré, ouverture 0.6 mm

• Cartouche avec clapet anti-retour et soupape de

vidange intégrés

• Clapet anti-retour côté sortie

• 3 robinets à boisseau sphérique pour le raccorde-

ment d’un manomètre de pression différentielle

• Raccordement de sortie

6. Variantes

7. Montage

7.1 Dispositions à prendre

• Prévoir une valve d'arrêt avant et après le sépara-

teur du système

• Montage dans les conduites horizontales avec une

valve d'écoulement vers le bas

• Veillez à un accès facile

o Simplifie la maintenance et l'inspection

• Un panier filtrant est intégré au disconnecteur, il

n'est donc pas nécessaire de monter un filtre à part.

• Le montage ne doit pas se faire dans des locaux qui

peuvent être innondés

• Le lieu de montage doit être protégé du gel et bien

aéré

• Prévoir une conduite de sortie avec suffisamment

de capacité

7.2 Instructions de montage

1. Bien rincer la conduite

2. Monter le séparateur de système

• Montage dans une conduite horizontale avec

raccord de sortie vers le bas

• Veillez à la direction de l'écoulement (direction de la

flèche)

o Vérifier l'absence de contraintes anormales en

traction et en flexion

• Prévoir un trajet de repos de 5xDN derrière le sépa-

rateur du système

3. Raccorder la conduite de sortie au raccordement

(tuyau en plastique HT 50)

4. L'appareil est opérationnel.

Medium Eau

Pression d'admission

maximale

10.0 bar

Pression d'admission

minimale

1.5 bar

Position de

montage

horizontale, évacuation vers le bas

Température de

service maxi

65°C

Raccordement de

sortie

DN50 pour une dimension de

raccordement de 1/2" - 1"

DN70 pour une dimension de

raccordement de 11/4" - 2"

Dimensions de

raccordement

1/2" - 2"

BA295I-... A = Modèle standard avec raccords de

connexion

Utilisation et type de montage selon la norme

DINEN1717

Table of contents

Languages:

Other Honeywell Control Unit manuals

Honeywell

Honeywell Silent knight 5895XL User manual

Honeywell

Honeywell EIM Installation guide

Honeywell

Honeywell 7800 SERIES User manual

Honeywell

Honeywell 7800 SERIES User manual

Honeywell

Honeywell NOTIFIER M710E-CZ User manual

Honeywell

Honeywell Braukmann D05 User manual

Honeywell

Honeywell FALCON MJ Pulse/M-Bus User manual

Honeywell

Honeywell Notifier NFG-8 User manual

Honeywell

Honeywell R7795A User manual

Honeywell

Honeywell VR4611VA1007 User manual

Honeywell

Honeywell RM7824A Operation manual

Honeywell

Honeywell ControLinks S7999 Operation manual

Honeywell

Honeywell W6215 Series Operation manual

Honeywell

Honeywell VR4920Z 1000 User manual

Honeywell

Honeywell Maxon SMA11 User manual

Honeywell

Honeywell VR8204 Series User manual

Honeywell

Honeywell NOTIFIER FTM-1 User manual

Honeywell

Honeywell VS8420 User manual

Honeywell

Honeywell MK VI Manual

Honeywell

Honeywell VR8305P4279/U User manual

Honeywell

Honeywell BRAUKMANN SG 162 User manual

Honeywell

Honeywell VR8215S User manual

Honeywell

Honeywell VS8420C User manual

Honeywell

Honeywell D22 User manual

Popular Control Unit manuals by other brands

Festo

Festo Compact Performance CP-FB6-E Brief description

Elo TouchSystems

Elo TouchSystems DMS-SA19P-EXTME Quick installation guide

JS Automation

JS Automation MPC3034A user manual

JAUDT

JAUDT SW GII 6406 Series Translation of the original operating instructions

Spektrum

Spektrum Air Module System manual

BOC Edwards

BOC Edwards Q Series instruction manual

KHADAS

KHADAS BT Magic quick start

Etherma

Etherma eNEXHO-IL Assembly and operating instructions

PMFoundations

PMFoundations Attenuverter Assembly guide

GEA

GEA VARIVENT Operating instruction

Walther Systemtechnik

Walther Systemtechnik VMS-05 Assembly instructions

Altronix

Altronix LINQ8PD Installation and programming manual

Eaton

Eaton Powerware Series user guide

WAGO

WAGO 750-407/040-000 manual

Sony

Sony CCU-590 Operation manual

Graco

Graco 25D614 instructions

Task Force Tips

Task Force Tips YE-RF-900 Instructions for installation, safe operation and maintenance

Shini

Shini SPV-U Series manual