Samoa PUMPMASTER 2 Operating manual

R. 03/18 835 807

SAMOA Industrial, S.A. · Pol. Ind. Porceyo, I-14 · Camino del Fontán, 831 · 33392 - Gijón - Spain · Tel.: +34 985 381 488 · www.samoaindustrial.com

2018_03_15-11:00

Parts and technical service guide

Guía de servicio técnico y recambio

Guide d’instructions et pièces de rechange

Bedienungsanleitung und Teileliste

Manual de serviços técnicos e reposições

Руководство по техническому обслуживанию и деталям

Part No. / Cód. / Réf. / Art. Nr. /

Cód. / Номер по каталогу:

353120

354120

358120

3:1 RATIO AIR OPERATED OIL PUMPS PUMPMASTER 2 2

BOMBAS NEUMÁTICAS DE ACEITE PUMPMASTER 2, RATIO 3:1 6

POMPES PNEUMATIQUES À HUILE PUMPMASTER 2, RAPPORT DE PRESSION 3:1 11

DRUCKLUFTBETRIEBENE ÖLPUMPE PUMPMASTER 2 ÜBERSETZUNG 3:1 16

PROPULSORA PNEUMÁTICA PARA ÓLEO LUBRIFICANTE PUMPMASTER 2, RATEIO 3:1 21

ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ МАСЛЯНЫЕ НАСОСЫ PUMPMASTER 2 СО СТЕПЕНЬЮ СЖАТИЯ 3:1 26

2835 807 R. 03/18

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OPERATION

This pump is self–priming. To prime it the first time, you must connect

the air supply to the pump and slowly increase the air pressure from 0

bar to the required pressure using a pressure regulator, while keeping

the outlet valve (ex. an oil control gun) opened. Once oil starts to come

out the oil gun, the pump is primed.

NOTE: It is important that the foot valve of the pump is not in into

contact with dirty areas, such as a workshop floor, as it may be

contaminated with dirt or foreign particles that can damage the seals.

DESCRIPTION

Compressed air operated piston reciprocating low pressure pumps.

Suitable for high flow transfer of lubricants. These pumps can be

supplied as separate components or as complete systems with all the

elements necessary for its installation. These pumps may be mounted

on mobile units, drums, tanks or wall, using the appropriate accessories.

INSTALLATION

These pumps can be mounted directly on drums, tanks or on a wall

bracket (p.n. 360 102) fitted with a 2" bung (fig 2).

• Loose the star nut of the bung adaptor to remove the lower nut ,

and screw this into the 2" bung opening of the drum or bracket.

• Place the star nut and the split ring on the suction tube.

• Slide the pump through the opening and fasten the assemble at the

desired height by tightening the star nut.

Fig. 2

Model 353120 354120 358120

A (mm) 484 1189 982

B (mm) 282 282 282

C (mm) 34 34 34

D (mm) 202 907 700

Weight (kg) 2 3,5 3

1/4"

1/2"

3/4" (* for 353120 only)

R. 03/18 835 807

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See figures 3a and 3b for a typical installation with all the recommended

accessories for the pump to operate correctly.

Pos. Description Part No.

1Nipple 945516

2Air hose 246010

3Quick coupling 253114

4Connection nipple 259014

5Pump 353110

6Outlet hose 362101

7Wall bracket 360102

8Nipple 945552

9Suction hose 362400

10 Valve 950306

11 Nipple 945555

12 Nipple 945565

Optional

AValve 950319

BNipple 239000

CFilter regulator 240500

DValve 950300

ESafety valve 609007

DRUM MOUNTED PUMP

Fig. 3a

WALL MOUNTED PUMP

Fig. 3b

TYPICAL INSTALLATION

NOTE: The compressed air supply must be between 3 and 10 bar (40

– 140 psi), working air 6 bar (90 psi) is the recommended air working

pressure. An air shut-off valve must be installed, in order to close the

compressed air line at the end of the day. (If the air inlet not is closed

and there is a leakage at some point of the oil outlet circuit, the pump

will start automatically, emptying the container).

4835 807 R. 03/18

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Fig. 5

INVERTER SET (Fig. 6)

• Follow the procedures described in the “Air motor" procedure.

• Pull the air valve assembly (6).

CAUTION: The air valve can only be assembled in a one position.

Do not force the parts together, they snap neatly into place when

correctly oriented.

• Attach the shaft (13) to a rubber-covered-clamp vice.

• Take out the stem bolt.

CAUTION: The threads have a non-permanent sealant that has to

be applied again when re-assembling the pump. Use Loctite #242

or equivalent.

• Be careful not to damage the O-ring (8) in the air pass cap (7).

• Parts (9, 10, 11 and 12) are freed and ready to be replaced and/or

cleaned.

Fig. 6

IMPULSION VALVE (Fig. 7)

• Unscrew the valve seat (32) from the valve body (27) and remove

the washer (31), the oil plunger (30), the ball (29) and the spring

(28).

• Clean these parts carefully. Replace any damaged parts.

• Assemble the pump following the previous instructions, reversing each

step. Use sealer on the valve seat (32) threads.

FOOT VALVE (Fig. 8)

• Attach the suction tube assembly to a vice and unscrew the foot

valve body (37/39) from the suction tube.

• Remove the pin (36) and clean the ball (34), the spring (33) and

the ball seat, replace if damaged. Assemble the pump following the

previous instructions, reversing each step.

37/39

Symptom Possible cause Solution

Pump does not start.

No or low air pressure. Check the air line valve, regulator and quick coupler.

Motor damaged. Check air motor mechanism. Check seals as

required and replace any faulty parts.

Air motor blocked by dirt. As above. Check for free movement and for foreign ob-

jects in piston valve etc.

Pump reciprocating but not delivering.

No oil. Check oil level in drum/tank.

Pressure valve damaged. Make sure that pressure valve is free to move as required.

Foot valve damaged. Check spring and valve part for correct operation and

seating. Check for foreign objects jammed in foot valve.

Pump runs irregularly. Pump cavitation. Decrease the air pressure in order to reduce the speed.

Oil leak through air mufﬂer. Fluid packing damaged. Change the damaged packing.

Pump is running despite the outlet

being closed.

Pressure valve is damaged. Change the damaged packing.

Dirt in foot valve. Clean/ check the damaged parts.

REPAIR AND CLEANING PROCEDURE

AIR MOTOR (Fig. 5)

• Unscrew the suction tube. Be careful not to damage O-ring (24).

• Remove pin (14) to separate the lower part of the pump (fig. 6).

• Remove screws (22) and pull the air motor dolly to remove it. The

air motor parts will be accessible.

• Replace parts (18) and (15) if required.

• Clean of replace any damaged part.

Fig. 7 Fig. 8

TROUBLESHOOTING

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Maximum air pressure 10 bar (140 psi)

Minimum air pressure 3 bar (40 psi)

Maximum delivery 35 l/min

Air inlet thread 1/4" NPSM

Oil inlet thread 3/4" BSP

Oil outlet thread 3/4" NPSM

Air piston diameter Ø 50 mm (2")

SAE 30 - 20 ºC (68 ºF) CAPACITY

0 4030 35510152025

01 23 45 67 89

100

110

120

140

130

150

160

170

200

180

190

210

220

230

Nl/min

SCFM

Nl/min

SCFM

Nl/min

SCFM

500

450

380

400

350

300

250

200

420

430

410

400

350

300

250

150

200

100

350

300

250

200

100

150

100

100 200 300 400 450 500 550

90 psi 70 psi

7 bar 6 bar 5 bar

100 psi

Liters / min

Gal / min

Cycles / min AIR CONSUMPTION

Fluid

Pressure

BAR

PSI

6 bar - 90 psi

7 bar - 100 psi

5 bar - 70 psi

TECHNICAL DATA

Repair kit

Part No. Pos. Description

735961 1, 2, 3, 4, 42 Muffler and filter kit

735977 (A) 10, 15, 18, 19, 24, 35 Packing kit

735963 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12 Major repair kit air motor

735952 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32 Major repair kit central bar

Only for 354120

735978 (B) 13, 14, 22, 24, 25, 26 Major repair Kit tube

735504 33, 34, 35, 36, 37 Foot valve kit

Only for 353120

735979 (C) 13, 14, 22, 24, 25, 26 Major repair Kit tube

735406 33, 34, 35, 36, 39 Foot valve kit

Only for 358120

735983 (D) 13, 14, 22, 24, 25, 26 Major repair Kit tube

735504 33, 34, 35, 36, 37 Foot valve kit

Repair kit

735110 5Air motor dolly

360000 38 Bung adaptor

735115 21 Lower body

860631 40 Seal carrier

860632 41 Seal carrier retaining ring

* Kits for model realesed before: MAR 2012

(A) 735977 735971 * 10, 15, 18, 19, 23, 24, 35 Packing kit

(B) 735978 735972 * 13, 14, 22, 23, 24, 25, 26 Major repair Kit tube

(D) 735983 735974 * 13, 14, 22, 23, 24, 25, 26 Major repair Kit tube

REPARATION KITS

SPARE PARTS SEE PAGE 31

6835 807 R. 03/18

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2018_03_15-11:00

MODO DE EMPLEO

Esta bomba es auto-cebante. Para cebarla la primera vez, es conveniente

conectar el aire a la bomba incrementando la presión lentamente desde

0 bar a la presión deseada con el regulador de presión, manteniendo la

válvula de salida (ej. una pistola de aceite) abierta. Cuando el aceite

empieza salir de la pistola, la bomba está cebada.

NOTA: Es importante que la válvula de pie no esté en contacto con

zonas sucias, tales como el suelo de un taller, porque pueden entrar

virutas o partículas que podrían llegar a dañar las juntas.

DESCRIPTION

Bombas de pistón alternativo accionadas por aire comprimido de baja

presión para el transvase de lubricantes a caudales altos. Las bombas

pueden ser suministradas como componentes separados o en forma de

sistemas completos con todos los elementos precisos para su instalación.

Han sido concebidas para montaje sobre unidad móvil, bidón, cisterna

o montaje mural, utilizando los accesorios de aspiración de fluido

apropiados.

INSTALACIÓN

Las bombas pueden ser montadas directamente sobre bidones,

cisternas o sobre un soporte mural (cód. 360 102) que dispongan de

rosca 2” BSP H (fig. 2).

• Afloje la tuerca en estrella del adaptador para extraer la parte

inferior del mismo y rósquela en el brocal de 2” del bidón o del

soporte.

• Coloque la tuerca en estrella y el anillo del adaptador en el tubo.

• Introduzca la bomba por el brocal y apriete el conjunto a la altura

deseada.

Fig. 2

Modelo 353120 354120 358120

A (mm) 484 1189 982

B (mm) 282 282 282

C (mm) 34 34 34

D (mm) 202 907 700

Peso (kg) 2 3,5 3

1/4"

1/2"

3/4" (* solo para 353120)

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2018_03_15-11:00

NOTA: La presión de alimentación de aire debe estar comprendida entre

3 y 10 bar siendo 6 bar la presión recomendada. Es aconsejable instalar,

asimismo, una válvula de cierre para poder cerrar la alimentación de aire

al final de la jornada. (En caso de roturas o fugas en la salida de aceite, si

la alimentación de aire no está cerrada, la bomba se pondría en marcha

automáticamente, pudiendo vaciarse completamente el depósito).

Pos. Descripción Cód.

1Racor 945516

2Manguera de aire 246010

3Enchufe rápido 253114

4Conector rápido 259014

5Bomba 353110

6Manguera de salida 362101

7Soporte mural 360102

8Racor 945552

9Manguera de succión 362400

10 Válvula 950306

11 Racor 945555

12 Racor 945565

Opcional

AVálvula 950319

BRacor 239000

CFiltro regulador 240500

DVálvula 950300

EVávula seguridad 609007

MONTAJE SOBRE BIDÓN

Fig. 3a

MONTAJE MURAL

Fig. 3b

CONEXIÓN TIPO DE LA BOMBA

A título informativo, se muestra en las figuras 3a y 3b una instalación

típica con todos los elementos recomendados para su correcto

funcionamiento.

8835 807 R. 03/18

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Fig. 5

CONJUNTO INVERSOR (Fig. 6)

• Siga el procedimiento descrito en el apartado “Motor de aire”.

Quedará el conjunto inversor al descubierto.

• Tire de la tulipa superior (6) hacia arriba.

• NOTA: La tulipa superior tiene una posición determinada que deberá

conservarse a la hora de volver a montar la bomba de nuevo.

• Fije el vástago (13) en un tornillo de banco con protección de goma.

• Saque el casquillo (7) con ayuda de una llave Allen.

• NOTAS: La rosca de fijación tiene sellador desmontable que deberá

ponerse a la hora de montar la bomba de nuevo.

• Tenga especial cuidado de no dañar la junta (8) que se encuentra

en el casquillo (7).

• Las piezas (9, 10, 11 y 12) quedarán liberadas y listas para ser

sustituidas y/o limpiadas

Fig. 6

VÁLVULA DE IMPULSIÓN (Fig. 7)

• Desenrosque el asiento válvula (32) del cuerpo válvula (27) y quite

la arandela (31), el collarín (30), la bola (29) y el muelle (28).

• Limpie estas piezas cuidadosamente. En caso de deterioro, sustituya

los elementos afectados.

• Vuelva a montar en orden contrario. Rosque el asiento válvula (32)

usando sellador.

VÁLVULA DE PIE (Fig. 8)

• Fije el conjunto tubo de succión en la mordaza y desenrosque el

cuerpo válvula de pie (37/39) del tubo de succión.

• Quite el pasador (36) y limpie la bola (34), el muelle (33) y asiento

bola, en caso de deterioro sustituya. Vuelva a montar en orden

inverso.

37/39

MOTOR DE AIRE (Fig. 5)

• Desenrosque el tubo de succión con cuidado de no dañar la junta

de unión (24).

• Quite el pasador (14) para separar la parte inferior de la bomba (fig. 6).

• Desatornille los tornillos (22) y tire de la cazoleta hacia arriba de

forma que quedarán todas las piezas del cuerpo motor de aire al

descubierto.

• Sustituya las piezas (18) y (15) si fuera necesario.

• Limpie o sustituya las piezas deterioradas.

Fig. 7

Fig. 8

PROCEDIMIENTOS DE REPARACIÓN Y LIMPIEZA

R. 03/18 835 807

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ANOMALIAS Y SUS SOLUCIONES

Síntomas Posibles Causas Soluciones

Bomba parada.

No hay aire de alimentación o la presión

de alimentación es demasiado baja.

Compruebe la línea de aire de alimentación

(incluyendo válvulas, ﬁltros reguladores y enchufes

rápidos).

Motor de aire dañado. Compruebe y cambie las partes deterioradas del

mecanismo de motor de aire.

Motor de aire dañado por impurezas. Compruebe y cambie las partes deterioradas del

mecanismo de motor de aire.

La bomba se mueve pero no entrega aceite.

No hay aceite en el bidón / depósito. Compruebe el nivel de aceite del bidón / depósito.

Válvula superior defectuosa o con

impurezas.

Compruebe la válvula superior. Límpiela y/o

cambiar las piezas deterioradas.

Válvula inferior defectuosa o con

impurezas.

Compruebe la válvula superior. Límpiela y/o

cambiar las piezas deterioradas.

La bomba se mueve de forma irregular. La bomba está cavitando. Disminuya la presión del aire de alimentación.

Sale aceite por los silenciosos de la bomba. El conjunto empaquetadura de

ﬂuido de la bomba está dañado. Cambie el conjunto empaquetadura.

La bomba se mueve aunque la salida esté

cerrada.

Válvula superior defectuosa o con

impurezas.

Compruebe la válvula superior. Límpiela y/o

cambie las piezas deterioradas.

Válvula inferior defectuosa o con

impurezas.

Compruebe la válvula inferior. Límpiela y/o

cambie las piezas deterioradas.

DATOS TÉCNICOS

0 4030 35510152025

01 23 45 67 89

100

110

120

140

130

150

160

170

200

180

190

210

220

230

Nl/min

SCFM

Nl/min

SCFM

Nl/min

SCFM

500

450

380

400

350

300

250

200

420

430

410

400

350

300

250

150

200

100

350

300

250

200

100

150

100

100 200 300 400 450 500 550

90 psi 70 psi

7 bar 6 bar 5 bar

100 psi

Liters / min

Gal / min

Cycles / min CONSUMO DE AIRE

PRESIÓN

DE FLUIDO

BAR

PSI

6 bar - 90 psi

7 bar - 100 psi

5 bar - 70 psi

SAE 30 - 20 ºC (68 ºF)

Presión de aire máxima 10 bar (140 psi)

Presión de aire mínima 3 bar (40 psi)

Caudal máximo 35 l/min

Rosca entrada aire 1/4" NPSM

Rosca entrada aceite 3/4" BSP

Rosca salida aceite 3/4" NPSM

Diámetro pistón de aire Ø 50 mm (2")

10 835 807 R. 03/18

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KITS DE REPARACIÓN

DIBUJO DE RECAMBIOS EN LA

PÁGINA 31

Kit de reparación

Part No. Pos. Descripción

735961 1, 2, 3, 4, 42 Kit silencioso y filtro

735977 (A) 10, 15, 18, 19, 24, 35 Kit empaquetadoura

735963 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12 Kit reparacion motor aire

735952 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32 Kit piston

Solo para 354120

735978 (B) 13, 14, 22, 24, 25, 26 Kit reparación tubo

735504 33, 34, 35, 36, 37 Kit válvula de pie

Solo para 353120

735979 (C) 13, 14, 22, 24, 25, 26 Kit reparación tubo

735406 33, 34, 35, 36, 39 Kit válvula de pie

Solo para 358120

735983 (D) 13, 14, 22, 24, 25, 26 Kit reparación tubo

735504 33, 34, 35, 36, 37 Kit válvula de pie

Kit de reparación

735110 5 Cazoleta

360000 38 Adaptador deslizante

735115 21 Cuerpo inferior

860631 40 Casquillo

860632 41 Guía-tope collarín

* Kits para modelos previos a: MAR 2012

(A) 735977 735971 * 10, 15, 18, 19, 23, 24, 35 Kit empaquetadoura

(B) 735978 735972 * 13, 14, 22, 23, 24, 25, 26 Kit reparación tubo

(D) 735983 735974 * 13, 14, 22, 23, 24, 25, 26 Kit reparación tubo

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